全球企業在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業贏取市場的“殺手锏”，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。許多制造型企業都爭先恐后地學習并且實施精益生產方式,以增強自身在競爭中的優勢。
為什么我們可以得到眾多的學者研究成果，并且有無數的中國企業的勇敢實踐經驗，卻沒有得到令人滿意的推廣豐田生產方式的實際效果呢？原因就在于太多的人誤讀了豐田生產方式。
圖一：精益生產管理
相對而言，中國企業更多的將現場的觀察任務交給一線員工和基層班組長，而管理者們通常只負責搖旗喊口號：我們要精益，我們要消除浪費，我們要主導現場改善！失去了對現場細節的觀察，也就意味著放棄了真正的管理者的責任和義務。車間生產管理軟件
開展豐田生產方式也好，開展精益生產也好，公司全員參與，由上至下統一的思想和步伐是成功的關鍵。優秀的精益管理者，務必要遵循三現原則：到現場、看現物、究現實，站在“大野耐一圈”內觀察現場，發現問題，帶領員工共同改善。另一方面，不要以傳統的管理者自居，高高在上，切記：TPS需要的是全員參與，包括老板。
TPS很簡單
TPS不是復雜的系統，而是一種常識，是任何人都可以實現的很簡單的系統。大野耐一先生曾經這樣表達：“TPS這些東西，只要是能數清自己10根手指頭的人，誰都可以導入。”對于TPS很重要的一個概念就是“節拍時間”（TT），為了達到拉動生產和準時化生產的目的，僅需要生產“周期時間”（C/T）滿足客戶需求的“節拍時間”（TT）即可，這就是TPS。
每個工序都盡可能與旁邊工序以相同的節奏進行生產，就可以實現廣義的生產線平衡。統一思想，統一節奏，這是精髓所在。
圖二：企業精益生產管理
自働化說的不僅是機器
是的，“自働化”，不是“自動化”，帶有人字旁自働化是屬于TPS的智慧結晶（働這個字據說是日本自己造的字）。聽到這個詞大家也許會聯想到工業4.0，想起海爾現在正在追求的境界，但是我負責任地告訴大家，看到這個詞就不會這么想了，因為在TPS中強調的是人機結合。精密組裝加工MES系統解決方案
這一理念也源自“豐田佐吉”研發織布機的過程：人不做機器的看守奴。發展至今，“U字型生產線布局”、“防錯/呆（Poka-yoke，新鄉重夫所創）”、“快速切換（SMED，新鄉重夫所創）”、“看板管理”等等，都是人機結合的重要知識成果。
作業標準化如果通過文件來表示，從操作層面，一定是有清晰的描述的，包含做什么、怎么做、做到什么程度、用什么工具做，還會伴隨著操作時間、行走路線、上下游銜接等一系列內容，這一點，并不是崗位說明書所能取代的，崗位說明書不會對核心的操作步驟和標準予以描述。
